深溝球軸承用骨架式橡膠密封圈 技術(shù)條件 軸承行業(yè)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)：JB／T 6639-1993

1 主題內(nèi)容與適用范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了深溝球軸承用骨架式橡膠密封圈（以下簡(jiǎn)稱密封圈）用膠料、骨架、成品的技術(shù)要求以及試驗(yàn)方法和檢驗(yàn)規(guī)則。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于ZB J11 018 規(guī)定的密封深溝球軸承用密封圈的生產(chǎn)檢驗(yàn)和用戶驗(yàn)收。
2 引用標(biāo)準(zhǔn)
GB 528 硫化橡膠拉伸性能的測(cè)定
GB 531 橡膠邵爾A 型硬度試驗(yàn)方法
GB 1682 硫化橡膠脆性溫度試驗(yàn)方法
GB 1683 硫化橡膠恒定形變壓縮永久變形的測(cè)定方法
GB 1690 硫化橡膠耐液體試驗(yàn)方法
GB 1989 硫化橡膠耐磨性能的測(cè)定（用阿克隆磨耗機(jī)）
GB 2828 逐批檢查計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表（適用于連續(xù)批的檢查）
GB 3512 橡膠熱空氣老化試驗(yàn)方法
GB 5721 橡膠密封制品標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸?shù)囊话阋?guī)定
GB 5722 橡膠密封制品貯存的一般規(guī)定
GB/T 2361 防銹油脂濕熱試驗(yàn)方法
ZB J11 018 密封深溝球軸承技術(shù)條件
HG4–852 橡膠與金屬扯離強(qiáng)度試驗(yàn)方法
3 技術(shù)要求
3. 1 密封圈用硫化丁腈橡膠試樣的物理性能指標(biāo)應(yīng)符合表1 的規(guī)定。

注：1）非接觸式密封深溝球軸承用密封圈可不要求此項(xiàng)。
3. 1. 1 密封圈用膠料應(yīng)混煉均勻，不允許有膠疙瘩及大于0.15 mm 的雜質(zhì)。
3. 2 密封圈用骨架材料一般采用08、08F 或性能相近的冷軋優(yōu)質(zhì)鋼板沖壓加工制造，如有特殊要求可由供需雙方共同商定。
3. 2. 1 骨架的結(jié)構(gòu)和尺寸公差按產(chǎn)品圖樣的規(guī)定。
3. 2. 2 骨架材料應(yīng)進(jìn)行提高防銹蝕能力的表面處理。
3. 3 密封圈的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸公差按產(chǎn)品圖樣的規(guī)定。
3. 4 密封圈的形位公差不應(yīng)超過表2 的規(guī)定（主要供模具設(shè)計(jì)制造用）。

3. 5 密封圈工作唇口的毛刺高度和寬度不應(yīng)超過0.05 mm，不允許有其他的缺陷和雜質(zhì)，分模面的溢膠應(yīng)修整。
3. 6 除工作唇口以外的其他表面外觀質(zhì)量應(yīng)符合表3 的規(guī)定。
3. 7 密封圈在丙酮中浸泡1 h 不允許脫膠。
3. 8 密封圈骨架應(yīng)無銹跡，粘合劑涂層應(yīng)均勻、完整，按本標(biāo)準(zhǔn)第4.4 條檢查，其不銹蝕時(shí)間應(yīng)超過72 h（3 個(gè)周期）。
3. 9 密封圈的橡膠層和軸承采用的潤(rùn)滑脂、防銹油應(yīng)相互匹配，按本標(biāo)準(zhǔn)附錄B（補(bǔ)充件）進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)后，潤(rùn)滑脂和防銹油的外觀均應(yīng)無異常變化，密封圈結(jié)構(gòu)形狀和尺寸不允許超出產(chǎn)品圖樣的規(guī)定。
3. 10 密封圈在環(huán)境溫度–30℃~+100℃的范圍內(nèi)均能正常使用。
3. 11 按GB 5722 規(guī)定的貯存條件，生產(chǎn)廠應(yīng)保證密封圈成品自出廠之日起，在不超過1 年的貯存期內(nèi)，其性能應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4 試驗(yàn)方法
4. 1 密封圈的外觀，橡膠膠料外觀用目測(cè)方法或儀器進(jìn)行檢查。
4. 2 密封圈的主要尺寸（外徑、內(nèi)徑、高度）和結(jié)構(gòu)形狀用工具顯微鏡和投影儀檢查。
4. 3 密封圈在丙酮中的浸泡試驗(yàn)按附錄A（補(bǔ)充件）檢查。
4. 4 密封圈骨架的銹蝕試驗(yàn)按GB/T 2361 中的規(guī)定進(jìn)行，其中試片改用密封圈直接進(jìn)行試驗(yàn)。密封圈試樣不作任何加工處理，只進(jìn)行清洗，清洗的方法是用鑷子夾取浸漬有溶劑汽油的脫脂棉，擦洗2~3次進(jìn)行去污脫脂，不允許擦傷骨架和粘合劑涂層。銹蝕試驗(yàn)結(jié)果不評(píng)級(jí)，只要在密封圈骨架部分用肉眼觀察到1 個(gè)（包括1 個(gè)）以上銹點(diǎn)則判為銹蝕。
4. 5 密封圈在潤(rùn)滑脂和防銹油中的尺寸變化按附錄B 檢查。
4. 6 密封圈膠料的物理性能按下列標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法檢查。
4. 6. 1 硬度按GB 531 的規(guī)定。
4. 6. 2 扯斷強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率按GB 528 的規(guī)定。
4. 6. 3 壓縮永久變形按GB 1683 的規(guī)定。
4. 6. 4 脆性溫度按GB 1682 的規(guī)定。
4. 6. 5 熱空氣老化按GB 3512 的規(guī)定。
4. 6. 6 膠料與金屬扯離強(qiáng)度按HG4–852 的規(guī)定。
4. 6. 7 耐液體試驗(yàn)按GB 1690 的規(guī)定。
4. 6. 8 磨耗減量按GB 1989 的規(guī)定。

5 檢驗(yàn)規(guī)則
5. 1 密封圈應(yīng)由制造廠質(zhì)量檢查部門進(jìn)行檢驗(yàn)，并附有合格證。
5. 2 膠料
5. 2. 1 同班、同機(jī)臺(tái)生產(chǎn)的膠料為一批，每批取一輥，進(jìn)行基本物理性能檢驗(yàn)。
5. 2. 2 膠料外觀應(yīng)逐輥進(jìn)行檢驗(yàn)。
5. 2. 3 膠料的熱老化、耐液體試驗(yàn)每月抽驗(yàn)1 次，脆性溫度、磨耗量每季度抽驗(yàn)1 次。當(dāng)原材料、工藝改變及密封圈脫層時(shí)才進(jìn)行膠料與金屬的扯離強(qiáng)度試驗(yàn)。
5. 2. 4 當(dāng)檢驗(yàn)結(jié)果出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)取雙倍試樣對(duì)不合格項(xiàng)目進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。若復(fù)檢不合格時(shí)，應(yīng)允許膠料修煉一次，修煉后必須進(jìn)行全項(xiàng)性能檢查，若其中仍有一項(xiàng)不合格者，則該輥膠料為不合格品，同時(shí)應(yīng)對(duì)該批膠料逐輥進(jìn)行檢驗(yàn)。對(duì)于抽驗(yàn)項(xiàng)目的檢驗(yàn)也應(yīng)照此辦理。
5. 3 密封圈的外觀檢查按表3 規(guī)定的項(xiàng)目100%檢查。
5. 4 密封圈主要尺寸（外徑、內(nèi)徑、高度）及表2 中規(guī)定的形位公差按GB 2828 的規(guī)定，取可接收質(zhì)量水平AQL 為4，特殊檢查水平S–4 進(jìn)行抽樣檢查。
5. 5 密封圈的結(jié)構(gòu)形狀，密封圈在丙酮中的浸泡試驗(yàn)，密封圈外露骨架的防銹試驗(yàn)，密封圈在潤(rùn)滑脂和防銹油中的尺寸穩(wěn)定性試驗(yàn)等的抽樣數(shù)量按表4 規(guī)定。

在抽樣樣本中若有1 個(gè)不合格，則加倍取樣，對(duì)不合格項(xiàng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，若還有1 個(gè)不合格則整批為不合格品。
6 標(biāo)志、包裝、貯存和運(yùn)輸
6. 1 密封圈的標(biāo)志應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣的規(guī)定，字跡應(yīng)清晰、完整。
6. 2 密封圈的包裝、運(yùn)輸和貯存按GB 5721 和GB 5722 的規(guī)定。
6. 3 對(duì)密封圈的包裝有特殊要求時(shí)，可由供需雙方商定。

附 錄 A

密封圈丙酮浸泡試驗(yàn)方法
（補(bǔ)充件）
本方法是把密封圈放入丙酮中浸泡，按一定時(shí)間觀察并記錄密封圈表面是否起泡、皺折或脫層，以評(píng)定密封圈的橡膠與金屬骨架的粘合程度。
A1 儀器、材料和試劑
A1. 1 儀器和材料
a. 車床；
b. 培養(yǎng)皿或稱樣瓶（比所測(cè)密封圈直徑稍大即可）；
c. 鑷子；
d. 100#砂紙或砂布；
e. 剪刀；
f. 窄型鋒利小刀；
g. 時(shí)鐘；
h. 待測(cè)密封圈。
A1. 2 試劑
丙酮 分析純
A2 準(zhǔn)備工作
A2. 1 用剪刀剪去密封圈外唇，再在100#砂紙上磨去未剪干凈的橡膠，露出骨架外圓，再用窄型刀具切去密封圈內(nèi)唇，露出骨架內(nèi)圓。切割時(shí)刀具要鋒利，沿膠層至骨架方向切割，不能來回用力切割，以免損傷膠層和骨架的粘接。
A2. 2 把切去內(nèi)、外唇的密封圈裝在車床上用鋒利尖刀切斷密封圈膠層，切口要求如下：
a. 切口的深度為膠層的厚度，只切開膠層即可；
b. 切口與密封圈內(nèi)、外圓大致同心（同軸度為0.3 mm 左右）；
c. 骨架環(huán)形寬度小于4 mm 則可不切口；4~5 mm，沿膠層環(huán)形面中心圓切一道切口；大于5 mm，每增加2.5 mm 增加一道切口；
d. 切口離內(nèi)圓和外圓距離不得小于2 mm。
A2. 3 洗凈培養(yǎng)皿烘干待用。
A3 試驗(yàn)步驟
A3. 1 將經(jīng)上述處理后的密封圈在每一個(gè)培養(yǎng)皿中放入1 片，膠層朝上。
A3. 2 在放好密封圈的培養(yǎng)皿中加入丙酮直至浸沒密封圈并高出5~10 mm，可用鑷子夾住密封圈在丙酮溶劑中左右晃動(dòng)數(shù)次，驅(qū)除氣泡，同時(shí)記下時(shí)間。
A3. 3 每隔10 min 觀察并記錄一次密封圈表面狀況，記錄在1 h 內(nèi)脫膠的密封圈數(shù)。
A4 脫膠判別
A4. 1 密封圈表面起泡面積超過1 mm2 為脫膠。
A4. 2 密封圈表面起泡面積小于1 mm2，但可用肉眼觀察到的起泡個(gè)數(shù)不少于3 個(gè)亦為脫膠。

附 錄 B

密封圈在潤(rùn)滑脂或防銹油中尺寸穩(wěn)定性的試驗(yàn)方法
（補(bǔ)充件）
本方法是測(cè)定丁腈橡膠密封圈在100℃的潤(rùn)滑脂或防銹油中浸泡一定時(shí)間后的尺寸變化。
B1 儀器、設(shè)備和材料
B1. 1 儀器、設(shè)備
a. 讀數(shù)顯微鏡或工具顯微鏡（分度值不大于0.01 mm，量程在待測(cè)密封圈的尺寸范圍內(nèi)）；
b. 電熱恒溫干燥箱[可調(diào)溫度范圍（50~200）±1℃]；
c. 培養(yǎng)皿或燒杯（大小比密封圈直徑大20 mm 左右）；
d. 窄形刮板（約2~3 mm 厚，20 mm 寬，200 mm 長(zhǎng)的塑料或牛角片）；
e. 試樣架（三角托架或吊架）。
B1. 2 材料
a. 潤(rùn)滑脂或防銹油（密封軸承采用的油脂）；
b. 待測(cè)密封圈。
B2 準(zhǔn)備工作
B2. 1 將密封圈放在室溫（25℃）下2~4 h，待其尺寸穩(wěn)定后，用讀數(shù)顯微鏡或工具顯微鏡測(cè)量?jī)?nèi)、外徑尺寸。
B2. 2 用刮板將潤(rùn)滑脂涂在密封圈的兩面，潤(rùn)滑脂的厚度不小于5 mm（涂脂時(shí)應(yīng)注意排除氣泡）。
B2. 3 將涂好潤(rùn)滑脂的密封圈放入培養(yǎng)皿中（若是測(cè)定在防銹油中的尺寸變化，則把密封圈先平放在燒杯中的三角托架上，離燒杯底部和燒杯壁應(yīng)不小于5 mm，然后注入防銹油至浸沒密封圈后5~10 mm高度）。
B3 試驗(yàn)步驟
B3. 1 將上述放密封圈試樣的器皿移入電熱恒溫干燥箱內(nèi)。
B3. 2 接通電源，溫度升至100℃時(shí)開始計(jì)時(shí)。
B3. 3 保持溫度100±2℃經(jīng)70 h 取出冷到室溫（25℃）刮掉并擦干凈潤(rùn)滑脂，保持2~4 h，待尺寸穩(wěn)定后用上述同一光學(xué)測(cè)量?jī)x器測(cè)量密封圈的內(nèi)、外徑尺寸。
B3. 4 測(cè)量尺寸時(shí)應(yīng)注意浸泡潤(rùn)滑脂前后的測(cè)量位置，應(yīng)盡量在同一位置上測(cè)量，避免由于密封圈精度誤差影響結(jié)果。
B3. 5 每個(gè)密封圈應(yīng)在交叉垂直位置上測(cè)量?jī)蓚€(gè)內(nèi)、外徑尺寸，每一尺寸兩次讀數(shù)，取算術(shù)平均值。
B4 結(jié)果說明
B4. 1 浸潤(rùn)滑脂或防銹油前后的尺寸差（取試樣的算術(shù)平均值）為密封圈在潤(rùn)滑脂或防銹油中的尺寸變化量。
B4. 2 本試驗(yàn)方法測(cè)定的尺寸變化，包含有密封圈在該溫度下處理后的收縮和油脂使密封圈尺寸脹縮兩部分尺寸的變化。
B4. 3 如只要測(cè)定油脂使密封圈尺寸脹縮的尺寸變化，則應(yīng)先將密封圈在100℃下進(jìn)行處理，待尺寸穩(wěn)定后再測(cè)定在潤(rùn)滑脂中的尺寸變化。

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