軸類零件數(shù)控車削工藝 |
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軸承制造起來很麻煩,還是進口軸承的質(zhì)量好,制造的工藝更加復雜,我們制造進口軸承和國產(chǎn)軸承都需要注意,需要把每一道工序都做好,只有這樣才能把軸承的質(zhì)量提高,才能制造出合格的軸承產(chǎn)品來。(1)零件圖工藝分析 該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求;球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀(線輪廓)誤差的作用。尺寸標注完整,輪廓描述清楚。零件材料為45鋼,無熱處理和硬度要求。
通過上述分析,可采用以下幾點工藝措施。
①對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸,因其公差數(shù)值較小,故編程時不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。
②在輪廓曲線上,有三處為圓弧,其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線,因此在加工時應進行機械間隙補償,以保證輪廓曲線的準確性。
③為便于裝夾,坯件左端應預先車出夾持部分(雙點畫線部分),右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。
(2)選擇設備
根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件,選用TND360數(shù)控車床。
(3)確定零件的定位基準和裝夾方式
①定位基準 確定坯料軸線和左端大端面(設計基準)為定位基準。
②裝夾方法 左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊,右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。
(4)確定加工順序及進給路線
加工順序按由粗到精、由近到遠(由右到左)的原則確定。即先從右到左進行粗車(留0.25㎜精車余量),然后從右到左進行精車,最后車削螺紋。
TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能,只要正確使用編程指令,機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定其進給路線,因此,該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線(但精車的進給路線需要人為確定)。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給。
(5)刀具選擇
①選用φ5㎜中心鉆鉆削中心孔。
②粗車及平端面選用900硬質(zhì)合金右偏刀,為防止副后刀面與工件輪廓干涉(可用作圖法檢驗),副偏角不宜太小,選κ=35 0。
③精車選用900硬質(zhì)合金右偏刀,車螺紋選用硬質(zhì)合金600外螺紋車刀,刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑,取rε=0.15~0.2㎜。
將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中(見表1),以便編程和操作管理。
表1 數(shù)控加工刀具卡片
①背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環(huán)時選ap=3 ㎜,精車ap=0.25㎜;螺紋粗車時選ap= 0.4 ㎜,逐刀減少,精車ap=0.1㎜。
②主軸轉(zhuǎn)速的選擇 車直線和圓弧時,選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min,然后利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n(粗車直徑D=60 ㎜,精車工件直徑取平均值):粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時,參照式(5-1)計算主軸轉(zhuǎn)速n =320 r/min.
③進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量,再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進給量為0.4㎜/r,精車每轉(zhuǎn)進給量為0.15㎜/r,最后根據(jù)公式vf = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ㎜ /min和180 ㎜/min。
綜合前面分析的各項內(nèi)容,并將其填入表2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導性文件。主要內(nèi)容包括:工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。
表2 典型軸類零件數(shù)控加工工藝卡片
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