企業(yè)購(gòu)買數(shù)控切割機(jī)的目的是為了提高生產(chǎn)效率，創(chuàng)造更大的利潤(rùn)。往往很多企業(yè)購(gòu)買數(shù)控切割機(jī)后，并沒將數(shù)控切割機(jī)利用好，導(dǎo)致在切割過程中，出現(xiàn)了一系列的切割質(zhì)量問題，武漢華宇誠(chéng)數(shù)控就客戶提出的一些疑問，結(jié)合多年的實(shí)際操作經(jīng)驗(yàn)，寫出一些個(gè)人的看法，僅供客戶參考。
一、厚板切割中應(yīng)注意的要點(diǎn)
       在厚鋼板切割中，溫度是從上表面向下遞減的。切割開始時(shí)，氧氣壓力逐漸增加，最后在鋼板厚度方向達(dá)到一致。這就造成在切割起始位置鋼板厚度方向燃燒不一致，工件切割起始端產(chǎn)生缺陷，如圖1所示。
為避免缺陷的產(chǎn)生可采用如下方法：

① 采用圓弧進(jìn)刀增加引入線長(zhǎng)度，避免直接切入點(diǎn)。此方法使用效果較好，生產(chǎn)中得到較為廣泛的使用，其缺點(diǎn)是浪費(fèi)材料。
②采用引燃棒。其方法就是在切入點(diǎn)處緊貼鋼板厚度增加一塊鋼板，貼緊處不應(yīng)有縫隙，割刀應(yīng)從引燃棒上切入，引燃棒將引導(dǎo)割具火焰至鋼板底部，使鋼板上下燃燒速度達(dá)到一致，得到最佳切割段面。引燃棒可采用切割下來的邊角料代替。此種方法減少了工件與板邊的距離，減少了邊角余料的產(chǎn)生，有效地提高了板材利用率。引燃棒在切割特厚鋼板中較為實(shí)用。
二、鍛件切割中應(yīng)注意的要點(diǎn)
       由于鍛件表層氧化皮較厚，再加上氧化皮燃點(diǎn)高于熔點(diǎn)，所以在切割中容易出現(xiàn)切割中斷現(xiàn)象，造成切割質(zhì)量下降和工效降低。為此在鍛件切割時(shí)，應(yīng)首先去除切割區(qū)域中上下表面的氧化皮后再切割，以提高切割速度和切割質(zhì)量。
三、軋制方坯冷床齒板切割中防變形的要點(diǎn)
       齒板排料如圖2所示。齒板總長(zhǎng)8m、寬0.4m、厚40mm，屬于長(zhǎng)寬比較大的細(xì)長(zhǎng)條形切割成品工件。在切割中如何控制工件變形是非常重要的，如按常規(guī)安排切割路線會(huì)造成工件變形和超差，即使整形也很難達(dá)到尺寸要求，最終將會(huì)使產(chǎn)品報(bào)廢。因此合理地安排氣割路線是非常關(guān)鍵的：將切入點(diǎn)設(shè)在A處，離頭部30～40mm左右，產(chǎn)生一鉤部，阻止變形。件1從A部切入，采用逆時(shí)針行走切割，使工件與母材逐漸脫離，件2和件3的切割方式同件1。下一步應(yīng)切割件6，將切入點(diǎn)設(shè)在B處，采用逆時(shí)針方式切割，此時(shí)由于母材較寬，件6變形較小。最后再切割件5和件4，件5的變形由件6和未切割的件4制約住，件4的變形由兩邊已切割好的工件制約住，這樣就能保證切割出的工件合格。
四、提高切割面質(zhì)量的經(jīng)驗(yàn)
       提高氧氣和乙炔的品質(zhì)是獲得高質(zhì)量切割面的根本保證。當(dāng)采用含量為99%的瓶裝氧氣及乙炔發(fā)生器中產(chǎn)生的乙炔進(jìn)行數(shù)控火焰切割時(shí)，切割面質(zhì)量較低，表現(xiàn)為表面粗糙，常產(chǎn)生切口上緣熔化和嚴(yán)重掛渣以及不連續(xù)切割等現(xiàn)象。對(duì)于6mm-30mm厚的鋼板，其切割速度只能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的60%-90%；而對(duì)30m
m以上厚的鋼板，其切割速度僅為標(biāo)準(zhǔn)的20%-60%。
當(dāng)采用純度可達(dá)99.
5%以上的液態(tài)氧切割時(shí)，由于壓力穩(wěn)定，切割面質(zhì)量明顯地提高了，其掛渣極少，切割速度大大提高。當(dāng)采用瓶裝乙炔集中供氣后，因其純度高、壓力穩(wěn)定，不再出現(xiàn)不連續(xù)切割現(xiàn)象。在切割厚板時(shí)采用了增大氧氣壓力的辦法(增大壓力為0.
1MP-0. 3 M P
a)，保證了厚板的順利切割和切割面的垂直度，在一定程度上提高了切割面質(zhì)量。另外，鋼板表面的銹蝕及割嘴的通氣流暢程度對(duì)切割的連續(xù)進(jìn)行也有較大的影響。為此，進(jìn)廠鋼板不宜露天堆放，切割前應(yīng)進(jìn)行拋丸處理。對(duì)割嘴要正確使用和經(jīng)常清理。
五、減少切割變形的措施
        嚴(yán)重的切割變形將使零件尺寸超差，影響后序裝對(duì)焊接，甚至造成報(bào)廢。因此，為了減小切割變形，提高切割零件的尺寸精度，采用了以下措施：
1、編程時(shí)選擇合理的切割順序、切割方向和切割起點(diǎn)。在進(jìn)行多零件套切下料時(shí)應(yīng)遵循“先切小零件，再切大零件;先切孔，再切外形”的原則。在切割時(shí)應(yīng)根據(jù)零件的外形及在鋼板上排放的位置，分析零件的切割變形趨勢(shì)，確定出合理的起點(diǎn)及切割方向。
      一般來說，在板厚相同的條件下，外形尺寸大的零件切割變形比外形尺寸小的零件小；長(zhǎng)寬比小的零件切割變形比長(zhǎng)寬比大的零件小；擺放在靠近鋼板中間的零件比在邊緣的零件切割變形小。因此，在切割過程中，應(yīng)盡可能地使該零件最后切割的邊與不易發(fā)生位移的鋼板相連。
       對(duì)一些長(zhǎng)寬比較大的窄長(zhǎng)條形零件，編程時(shí)僅從切割順序上考慮仍不能有效控制變形，還需要考慮采用間斷切割法。即在零件的切割同邊上設(shè)置兩個(gè)以上的暫不切割點(diǎn)這兒個(gè)點(diǎn)在切割過程中將零件與鋼板連成為一個(gè)整體，待其它部分切割完后，再切開這幾個(gè)點(diǎn)。這樣可以減少零件在長(zhǎng)度方向上的收縮變形。
2、對(duì)于長(zhǎng)寬比較大、寬度大于割炬之間最小距離的矩形零件，可集中下料，采用幾個(gè)割炬同時(shí)做類似于“弓”形的切割，兩相鄰零件共用一個(gè)切口，不僅能有效地減小切割變形，而且還提高了切割效率與鋼材利用率。
3、支撐鋼板的托架是否平整與穩(wěn)定也直接影響切割質(zhì)量。托架支承部位與鋼板接觸面應(yīng)小些，接觸點(diǎn)不宜過多，應(yīng)平衡，呈水平面。傾斜和搖晃都容易使鋼板晃動(dòng)，影響切割尺寸及切口垂直度。因此，托架既要考慮鋪平鋼板，又要考慮操作人員行走安全和吊卸方便，應(yīng)對(duì)其定期調(diào)整。
六、窄長(zhǎng)孔的切割質(zhì)量控制
     如果采用一般的起點(diǎn)穿孔方式，穿孔時(shí)容易切傷零件，火焰切割機(jī)切割后起點(diǎn)處易出現(xiàn)切割面熔化現(xiàn)象等嚴(yán)重缺陷，致使質(zhì)量達(dá)不到要求。因此設(shè)置了新的起點(diǎn)穿孔程序，定義起點(diǎn)切入矢量長(zhǎng)度為5mm，控制預(yù)熱時(shí)間，調(diào)整切割速度，合理確定起點(diǎn)位置和切割方向，即在保證割透的前提下，縮短預(yù)熱時(shí)間，加快切割速度，穿孔火焰以30°-45°夾角切入，且穿孔點(diǎn)選在距孔一端30mm-50mm的地方。這樣，可以減少穿孔時(shí)吹起的熔渣堆積在尚未切割的板面上。若穿孔點(diǎn)距槽端較近，當(dāng)割炬返回到穿孔點(diǎn)附近時(shí)，少量堆積在孔點(diǎn)附近的熔渣還處于熔融狀態(tài)，氧化較為容易，會(huì)產(chǎn)生粘連割不斷的現(xiàn)象，造成切割中斷。

七、結(jié)束語
       
綜上所述，影響切割質(zhì)量的因素是多方面的。數(shù)控火焰切割機(jī)不同于一般手工切割，不僅對(duì)氧氣的純度、壓力提出了嚴(yán)格的要求，而且對(duì)操作人員也提出了更高要求，切割質(zhì)量的提高有待于改善氣體品質(zhì)，提高編程人員和切割機(jī)操作者的素質(zhì)。