在使用NTN軸承過程中，由于本身質(zhì)量和外部條件的原因，其承載能力，旋轉(zhuǎn)精度和減摩能性能等會發(fā)生變化，當軸承的性能指標低于使用要求而不能正常工作時，就稱為軸承損壞或失效，軸承一旦發(fā)生損壞等意外情況時，將會出現(xiàn)其機器、設(shè)備停轉(zhuǎn)，功能受到損傷等各種異?，F(xiàn)象。
因此需要在短期內(nèi)查處發(fā)生的原因，并采取相應(yīng)措施，當然，NTN軸承損壞的情況比一般機械零件的損壞要復(fù)雜得多，滾動軸承損壞的特點是表現(xiàn)形式多，原因復(fù)雜，軸承的損壞除了軸承設(shè)計和制造的內(nèi)在因素外，大部分是由于使用不當，例如：選型布適合（參見顧客須知）、支承 設(shè)計不合理，安裝不當，潤滑不良，密封不好等外部因素引起的。
研究NTN軸承損壞的形成和原因具有重要的意義，一方面可以改進使用方法，正確地使用軸承，充分發(fā)揮軸承應(yīng)有的效能，另一方面有助于開發(fā)性能更好的新產(chǎn)品。本文中除了敘述滾動軸承使用中注意事項、安裝方法、運轉(zhuǎn)監(jiān)察等外，還著重介紹軸承損壞的形式和原因及應(yīng)采取的對策.
1.軸承的磨削熱
    在NTN軸承的磨削加工中，砂輪和工件接觸區(qū)內(nèi)，消耗大量的能，產(chǎn)生大量的磨削熱，造成磨削區(qū)的局部瞬時高溫。運用線狀運動熱源傳熱理論公式推導(dǎo)、計算或應(yīng)用紅外線法和熱電偶法實測實驗條件下的瞬時溫度，可發(fā)現(xiàn)在0.1～0.001ms內(nèi)磨削區(qū)的瞬時溫度可高達1000～1500℃。這樣的瞬時高溫，足以使工作表面一定深度的表面層產(chǎn)生高溫氧化，非晶態(tài)組織、高溫回火、二次淬火，甚至燒傷開裂等多種變化。
(1)表面氧化層
    瞬時高溫作用下的鋼表面與空氣中的氧作用，升成極薄(20～30nm)的鐵氧化物薄層。值得注意的是氧化層厚度與表面磨削變質(zhì)層總厚度測試結(jié)果是呈對應(yīng)關(guān)系的。這說明其氧化層厚度與磨削工藝直接相關(guān)，是磨削質(zhì)量的重要標志。
(2)非晶態(tài)組織層
    磨削區(qū)的瞬時高溫使工件表面達到熔融狀態(tài)時，熔融的金屬分子流又被均勻地涂敷于工作表面，并被基體金屬以極快的速度冷卻，形成了極薄的一層非晶態(tài)組織層。它具有高的硬度和韌性，但它只有10nm左右，很容易在精密磨削加工中被去除。
(3)高溫回火層
    磨削區(qū)的瞬時高溫可以使表面一定深度(10～100nm)內(nèi)被加熱到高于工件回火加熱的溫度。在沒有達到奧氏體化溫度的情況下，隨著被加熱溫度的提高，其表面逐層將產(chǎn)生與加熱溫度相對應(yīng)的再回火或高溫回火的組織轉(zhuǎn)變，硬度也隨之下降。加熱溫度愈高，硬度下降也愈厲害。
(4)二層淬火層
當磨削區(qū)的瞬時高溫將工件表面層加熱到奧氏體化溫度(Ac1)以上時，則該層奧氏體化的組織在隨后的冷卻過程中，又被重新淬火成馬氏體組織。凡是有二次淬火燒傷的工件，其二次淬火層之下必定是硬度極低的高溫回火層。
(5)磨削裂紋
    二次淬火燒傷將使工件表面層應(yīng)力變化。二次淬火區(qū)處于受壓狀態(tài)，其下面的高溫回火區(qū)材料存在著最大的拉應(yīng)力，這里是最有可能發(fā)生裂紋核心的地方。裂紋最容易沿原始的奧氏體晶界傳播。嚴重的燒傷會導(dǎo)致整個磨削表面出現(xiàn)裂紋(多呈龜裂)造成工件報廢。
2.軸承因磨削力形成的變質(zhì)層
    在磨削過程中，工件表面層將受到砂輪的切削力、壓縮力和摩擦力的作用。尤其是后兩者的作用，使工件表面層形成方向性很強的塑性變形層和加工硬化層。這些變質(zhì)層必然影響表面層殘余應(yīng)力的變化。
(1)冷塑性變形層
    在磨削過程中，每一刻磨粒就相當于一個切削刃。不過在很多情況下，切削刃的前角為負值，磨粒除切削作用之外，就是使工件表面承受擠壓作用(耕犁作用)，使工件表面留下明顯的塑性變形層。這種變形層的變形程度將隨著砂輪磨鈍的程度和磨削進給量的增大而增大。
(2)熱塑性變形(或高溫性變形)層
    磨削熱在工作表面形成的瞬時溫度，使一定深度的工件表面層彈性極限急劇下降，甚至達到彈性消失的程度。此時工作表面層在磨削力，特別是壓縮力和摩擦力的作用下，引起的自由伸展，受到基體金屬的限制，表面被壓縮(更犁)，在表面層造成了塑性變形。高溫塑性變形在磨削工藝不變的情況下，隨工件表面溫度的升高而增大。
(3)加工硬化層
    有時用顯微硬度法和金相法可以發(fā)現(xiàn)，由于加工變形引起的表面層硬度升高。
    除磨削加工之外，鑄造和熱處理加熱所造成的表面脫碳層，再以后的加工中若沒有被完全去處，殘留于工件表面也將造成表面軟化變質(zhì)，促成軸承的早期失效。
3.斷裂失效
    NTN軸承斷裂失效主要原因是缺陷與過載兩大因素。當外加載荷超過材料強度極限而造成零件斷裂稱為過載斷裂。過載原因主要是主機突發(fā)故障或安裝不當。軸承零件的微裂紋、縮孔、氣泡、大塊外來雜物、過熱組織及局部燒傷等缺陷在沖擊過載或劇烈振動時也會在缺陷處引起斷裂，稱為缺陷斷裂。應(yīng)當指出，軸承在制造過程中，對原材料的入廠復(fù)驗、鍛造和熱處理質(zhì)量控制、加工過程控制中可通過儀器正確分析上述缺陷是否存在，今后仍必須加強控制。但一般來說，通常出現(xiàn)的軸承斷裂失效大多數(shù)為過載失效。
4.游隙變化失效
    NTN軸承在工作中，由于外界或內(nèi)在因素的影響，使原有配合間隙改變，精度降低，乃至造成“咬死”稱為游隙變化失效。外界因素如過盈量過大，安裝不到位，溫升引起的膨脹量、瞬時過載等，內(nèi)在因素如殘余奧氏體和殘余應(yīng)力處于不穩(wěn)定狀態(tài)等均是造成游隙變化失效的主要原因。